Подписаться на новости



Закрыть
18 декабря 2023 года Михаил Лифшиц: Цифровизация — это не самоцель, а инструмент повышения эффективности

Как изменился портфель заказов, почему нельзя финализировать цифровизацию и какие средства хороши в борьбе за квалифицированные кадры?

На эти и многие другие вопросы главного редактора газеты «Энергетика и промышленность России» Валерия Преснякова ответил Михаил Лифшиц, заслуженный машиностроитель РФ.

Модернизировать нельзя ремонтировать

— Сегодня перед УТЗ стоят масштабные задачи. С одной стороны, в стране есть десятилетиями работающие энергетические турбины, и их надо модернизировать. С другой стороны, часть турбин безнадежно устарела. И надо выпускать новые. Как вы определяете, что можно и нужно модернизировать, а что нужно только менять на новое? Где эта развилка?

— Задач и правда много. Но главная определяется словом «конкурентоспособность». Ведь ее можно потерять. Вспомните, что было написано на кольце у царя Соломона? «И это пройдет». Да, сейчас работают ДПМ, действует постановление № 719 (Примечание ЭПР: постановление Правительства РФ от 17 июля 2015 г. № 719 «О подтверждении производства промышленной продукции на территории Российской Федерации» с многочисленными изменениями и дополнениями), которое в известной степени защищает предприятия и помогает им, но… Но все равно нужно быть готовым к тому, что наши рынки будут со временем открываться для зарубежных производителей. И те компании, которые сейчас пользуются системными мерами защиты и на этом фоне расслабились, рассуждая, что у них и так все купят, сильно рискуют лишиться конкурентоспособности.

С таким подходом далеко не уедешь. Поэтому в нашей отрасли важна диверсификация и сбалансированность портфеля заказов — нужно делать турбины не только для защищенной части рынка, но и для переменной зоны — например промышленной генерации. По возможности нужно еще и экспортировать. Это главный ключ к жизнеспособности и успеху предприятия.


— Михаил Валерьевич, и все же — когда менять, а когда модернизировать?

— Во-первых, это вопрос экономики проекта. Всегда хочется построить новую станцию, новый блок или что-то с нуля. Но не всегда это можно. И причины могут быть разные.

Во-вторых, установка новой турбины влечет за собой и установку нового котла, потому что меняются параметры пара, а также еще и новую инфраструктуру нужно строить. Это большая история, упирающаяся и в ресурсы, и в сроки. И все это вместе подчиняется другому понятию, которое называется «здравый смысл».

Поэтому первый и обязательный этап — оценка ситуации на энергоблоке вместе с заказчиком. Турбина имеет очень длительный жизненный цикл, многие ее детали не изнашиваются даже за долгие годы. Специалисты должны выяснить состояние корпусных деталей турбины, состояние вспомогательного оборудования, обвязки и так далее.

И уже по результатам обследования и экспертного заключения заказчик принимает то или иное решение.

— А где заканчивается ремонт и начинается модернизация?

— Когда мы ремонтируем турбины, мы восстанавливаем их характеристики до состояния на момент выпуска. Когда модернизируем, то меняем характеристики в сторону повышения параметров. Если нужно повысить параметры турбины, соответственно, повышаются и требования к остальному оборудованию, участвующему в работе энергоблока.

Это очень связная история: обследование, оценка ресурсов, оценка времени и надежности, дальше складывается экономическая модель, принимается решение — модернизация или замена.

Не так давно УТЗ реализовал проект по модернизации двух турбин на Автовской ТЭЦ (Примечание ЭПР: входит в ПАО «ТГК-1») в Санкт-Петербурге, где работали две турбины Т-100. Мы добавили им мощности и получились турбины Т-123.

Применение современных технологий, которых раньше не было, позволило увеличить КПД турбин на 9%. Это дает годовую экономию условного топлива — 7500 тонн на каждую турбину (примерно два ж/д эшелона) и сокращение выбросов С02 –12 300 тонн на каждый агрегат в год при том, что рядом с ТЭЦ живут 1,5 млн человек, которые наверняка сказали бы энергетикам спасибо за проделанную работу.

Кроме того, добавилось 220 000 часов работы (такой же ресурс у новой турбины!) и повысилась надежность машины. Добавился целый ряд разных новшеств, включая средства контроля, которые делают эксплуатацию турбины более удобной. Вот яркий пример того, как может выглядеть модернизация.

— Как происходит ваше взаимодействие по вопросам ремонта и модернизации с заказчиками из числа тех, кому УТЗ ранее (еще в советское время) поставлял свою продукцию? Кто инициатор диалога?

— Начну с того, что некоторые наши машины работают 30 лет, и на протяжении этого времени между нами и заказчиками происходит взаимодействие постоянно. Они приобретают запчасти, приглашают наших специалистов на ремонт и так далее. Мы знаем свой установленный парк, оцениваем остаточный ресурс и понимаем, когда перед эксплуатантом может встать вопрос о том, что делать с турбиной дальше. Это нам позволяет прогнозировать и загрузку предприятия, и географию работ, и прочее.

А как действуют наши заказчики?

Генерирующие компании представляют очень регламентированную отрасль. Они тоже понимают, когда у них закончится ресурс и планируют свои инвестпрограммы с учетом механизмов, которые предлагает государство для мотивирования и реализации данных программ.

Тут секретов никаких нет — в России очень дешевая электроэнергия, и уже очень давно в тарифе, которое платит население, нет денег на новое оборудование или на глубокую модернизацию существующего. Поэтому в зоне системной генерации модернизация оборудования и строительство новых энергоблоков почти всегда сопряжены с определенными госпрограммами. А поскольку подобного рода документы готовятся долго, все наши заказчики участвуют в этом процессе: заявляют о своей готовности, проводят аукционы, участвуют в конкурсах — целый набор мероприятий для того, чтобы утвердить программу. И все это делается заранее.

— То есть все заказчики — «ваши»?

— Нет, потому что ровно та же информация, которая имеется у нас, есть и у всех наших конкурентов. Обладают ею и иностранные компании. Да, сейчас их в России нет, но, уверен, со временем они вернутся.

Придут, к примеру, китайские компании, и к этому надо быть готовыми. Кстати, программы поддержки китайского экспорта — достаточно агрессивные с точки зрения целевых рынков. Их оборудование уже есть в Беларуси, России, Монголии, Казахстане.

— А вы отслеживаете, чем китайцы берут заказчиков?

— Да, безусловно. Когда, к примеру, мы приходим в Монголию, то мы конкурируем с представителями Китая и Германии. Первые предлагают нулевую (или околонулевую) ставку кредита на 10 лет и весьма конкурентную стоимость одновременно. Вторые — привлекательные кредитные условия и вдобавок — свой могучий бренд с политическим влиянием.

— Вам не кажется, что однажды кто-то из китайцев купит одного из российских производителей турбин, и тогда конкурировать с ними станет еще сложнее?

— Покупки происходят с разными целями. Кто-то покупает заводы «на убой», а кто-то инвестирует деньги в развитие предприятия. Здесь есть задача для государственного регулятора. И плюс — «отношенческая» позиция нового собственника.

Если к тебе приходит инвестор, который планирует развитие, то турбина не перестает быть российской: ее делают наши инженеры, на нашем заводе, это наша интеллектуальная собственность, расчетные методики. А уж кто там акционер, это не особо важно, потому что предприятие не перестает быть российским.

— Вопрос о бизнес-погоде. Произошло ли у вас вымывание потенциальных заказчиков? Что с портфелем заказчиков?

— Китайцы, когда чего-то тебе желают, говорят, что не надо жить во времена перемен. Мы живем в условиях перемен уже 30 лет, а остаток земного шара шагнул «в перемены» только перед эпидемией ковида. И здесь у нас есть объективное, ментальное, генетическое преимущество — адаптивность.

Что касается вымывания, то ответ — нет. Наша продукция длинного цикла, отрасль очень инерционная... Вне зависимости от того, что происходит в мире, у нас должна быть рабочая и надежная инфраструктура, свет и тепло должны быть у всех и всегда.

Рост зарплаты за год по предприятию — 30 %, при этом в среднем по Екатеринбургу — 15%. У нас очень высокие требования к кадрам: мы приглашаем подготовленных сотрудников, повышаем квалификацию тех, кто уже трудится на заводе, вкладываемся в талантливую молодежь, лучших студентов. А если ты предъявляешь определенные требования к персоналу, то должен предлагать и конкурентоспособную зарплату.

Да, есть корректировка структуры портфеля заказов, меняются приоритеты развития страны. Сейчас идет большой упор на развитие территорий Дальнего Востока. Я, конечно, не претендую на позицию крутого визионера, но еще в 2018 году отмечал, что наше стратегическое направление — малая атомная энергетика. Многие тогда усмехались, а сейчас это стало материализовываться.

И в этом направлении Россия идет впереди планеты всей: пока в мире происходило экологическое мракобесие, «Росатом» создавал малые реакторы. Страна строила первые плавучие АЭС, и сейчас начинаются проекты наземных блоков, несущих развитие сложных (удаленных) территорий. Это совершенно потрясающая тема.

Цифровизация: не цель, а эволюция

— В 2015 году УТЗ впервые объявил о постепенном переходе на полное цифровое описание с привязкой ко всем этапам — проектирование, дальнейшая эксплуатация турбины. Сейчас этот путь финализирован?

— Этот путь нельзя финализировать. Цифровизация — это постепенная эволюция, инструмент, который используется в основной деятельности.

Цифровые технологии на производстве позволяют контролировать все этапы пути каждой детали на заводе. Мы понимаем ее движение, где она находится, где и кем была видоизменена. Напомню, что в Т-250 — 40 тысяч деталей! И если деталь будет путешествовать с какой-то степенью самостоятельности, то процесс изготовления турбины может сильно усложниться. Поэтому сквозное управление производством, сквозной контроль — это те направления, где без цифровизации никуда.

Аналогичная история с конструированием, когда ошибку правим не напильником после изготовления опытного образца, а компьютерной мышкой в ЗD-макете.

Цифровизация экономит время и защищает от неприятностей в процессе эксплуатации. Раньше все недочеты и ошибки в работе машины фиксировались в станционном журнале дежурной смены, архивировались. И чтобы понять, что же было с машиной, нужно ехать в архив, искать, переписывать, рассказывать конструктору, чтобы он это учел в конструкции следующей машины.

Что происходит сейчас? У нас стоит система предиктивной (примечание ЭПР: предсказательной или прогностической) диагностики и система сбора данных на машинах. И мы не просто не ждем, когда что-то произойдет, мы это видим заранее. Цифровой архив событий — это терабайты информации. Проектируя новую машину, мы безусловно учитываем недочеты ее предшественниц. Понятно, что каждый инструмент тоже должен быть адаптивен. Мы его «дотачиваем», видоизменяем, наши поставщики делают апгрейды изделий, которые мы заказываем на стороне.

— Чисто голливудский вопрос — Вы горды, что являетесь одним из тех, кто вовремя увидел эту тенденцию? Помню, что лет 8 назад впервые я именно от вас услышал толковое разъяснение, что такое предиктивная диагностика для промышленного производства…

— Когда ты сделал что-то новое, отправил заказчикам и оно работает во всех крупных генерациях, работает в России и за рубежом, конечно, это круто!

— А дальше-то что? Держать руку на пульсе, эволюционировать?

— Любая история требует развития.

Первое, что мы делали, — наблюдали и анализировали работу динамического оборудования в зоне электрогенерации. Машина раскрутилась на 3000 оборотов и обеспечивает те самые 50 герц, которые есть в розетке. И статистическое моделирование здесь абсолютно релевантно.

Появились потребности в контроле переходных режимов (все старт-стопы), где статистика не работает. Там нужны модули физического моделирования, которые по заранее установленным режимам сравнивают эталонную модель с тем, что мы имеем на месте. В этом случае глубина прогноза несколько ниже, но точность его достаточно высокая.

Очень много неприятностей происходит в режиме пуска или остановок. И если динамическая машина работает не в генерации, а, например, в газоперекачке, то она всегда функционирует в переходных режимах.

Потом есть резервуары, реакторы, есть гигантское количество оборудования, которое не крутится. И на которое вибродатчик не реагирует. Поэтому мы первыми в мире применили в предиктивной диагностике акустический эмиссионный контроль, позволяющий ловить изменение статичных объектов, неважно каких — будь то элементы конструкции, фундаменты, мосты и так далее.

Затем у системы появился искусственный интеллект. При этом в нашем деле нейросетевые технологии не могут быть опорными, потому что нейросеть говорит тебе, что может произойти, но не объясняет причину. А как поддерживающий инструмент, она абсолютно релевантная.

Она наиболее применима там, где нет задачи диагностики. Например, стоит задача контроля большого количества маленьких машин. Неважно, что конкретно в них сломается, потому что никто не будет ремонтировать на месте, а будет менять на исправную. И здесь нейросетевые приемы отлично применимы.

В 2015 году была создана система, построенная на статистическом моделировании. Сегодня кроме него она использует физическое моделирование, нейросетевые технологии и опирается на терабайты данных, которые мы используем для обучения.

— Как работают ваши IT-специалисты?

— Математики, которые делают систему прогностики, — это подрядчики, одни из многих партнеров УТЗ в цифровой зоне. Скажу так, практически все крупные компании-разработчики, которые есть в России, так или иначе участвуют во внедрении соответствующих технологий у нас на производстве.

pr2 (1).jpg

Систему проектирования, систему прогностики и так далее делают отдельные компании. Проектирование — одни, моделирование — другие, электронный документооборот — третьи, экономика — четвертые. Есть интеграция одного в другое, есть задачи, которые стоят перед квалифицированными эксплуатантами, потому что тот же самый цифровой макет, тот же самый цифровой двойник, сквозной контроль производственных материалов, это большая работа разных подрядных организаций.

Нельзя все делать силами одного подрядчика, так «не летает».

«У нас очень высокие требования к кадрам…»

— Как изменился Уральский турбинный завод за последние 5–10 лет с точки зрения отчисления налогов, кадровой политики?

— Во-первых, за последние пять лет очень сильно увеличились объемы выпуска.

Во-вторых, коллектив за 10 лет очень сильно омолодился: сейчас на предприятии трудится очень много молодежи, и средний возраст работника составляет 43 года.

В-третьих, мы — признанные рынком флагманы в своем направлении.

Есть разные показатели деятельности предприятия. Один из ключевых для меня — выработка на каждого сотрудника, от директора до вчерашнего студента. Этот показатель определяет место компании среди конкурентов. Я точно знаю выработку у немецких, японских, американских и китайских коллег. Не буду называть цифры, но отмечу, что мы находимся в конкурентоспособной зоне. И когда кто-то опережает нас по этому показателю, то мы стараемся проанализировать и понять, в каком месте нас обогнали. Понятно, что зарплата — отчасти функция этой выработки. Рост зарплаты за год по предприятию — 30%, при этом в среднем по Екатеринбургу — 15%. У нас очень высокие требования к кадрам: мы приглашаем подготовленных сотрудников, повышаем квалификацию тех, кто уже трудится на заводе, вкладываемся в талантливую молодежь, лучших студентов. А если ты предъявляешь определенные требования к персоналу, то должен предлагать и конкурентоспособную зарплату.

— Кадровый вопрос сейчас ссорит многие предприятия, согласны с этим? Некоторые пытаются перетянуть ценные кадры к себе…

— Безусловно, конкуренция в этой сфере есть. Система подготовки кадров не успевает за ростом промышленного производства. Возникает дефицит. Предприятия должны это осознавать и предпринимать меры.

Что делаем мы? Во-первых, учим как на производстве, так и в университете. Есть профильная кафедра, с которой дружим и тесно работаем.

Во-вторых, на заводе успешно действует программа наставничества с системой мотивации. Не менее важную роль играют достойные условия труда и культура производства.

В-третьих, средний уровень оплаты труда по заводу заметно выше 100 тысяч рублей, считаю, что эта цифра вполне конкурентоспособная не только для Уральского региона.

Мы отдельно изучаем нужды и потребности всего коллектива, начиная от меню в столовой и заканчивая организацией парковки для личного автотранспорта сотрудников. То есть четвертое условие успешной борьбы за квалифицированный персонал — социальное обеспечение — достаточно серьезное, и мы тщательно работаем над его улучшением.

Справка:

Уральский турбинный завод создан в 1938 году. Предприятие произвело много уникальных машин, ставших гордостью отечественного энергетического машиностроения: самую мощную серийную теплофикационную турбину Т-250, самую распространенную на территории бывшего СССР турбину Т-100 и многое другое.

Более половины (по мощности) теплофикационных турбинных установок, действующих в странах СНГ, изготовлено уральскими турбиностроителями. Кроме того, продукция УТЗ работает в странах Восточной Европы, Италии, Египте, Монголии, Китае, Корее, Индии и Японии.

В современной истории завод поставил продукцию в Казахстан, Республику Беларусь, Монголию.

Уральский турбинный завод является одним из ведущих в России машиностроительных предприятий, проектирующих и производящих энергетическое оборудование.

Завод разрабатывает, и производит паровые теплофикационные турбины средней и большой мощности; конденсационные турбины; турбины для парогазовых установок; паровые турбины с противодавлением; турбины мятого пара; судовые турбины для кораблей с атомной энергоустановкой, оборудование силового острова для мусоросжигательных заводов, а также оказывает услуги по сервису и модернизации энергетического оборудования.

Источник: Энергетика и промышленность России

  • Смотрите также: