Каждый топ-менеджер генерирующей компании уверен, что она полностью зависит от его решений. Так ли это на самом деле? К сожалению, энергетика относится к тем отраслям, где действия линейного персонала могут серьёзным образом отразиться на положении компании. Как председатель Совета директоров Germanwings не мог повлиять на скрытую депрессию пилота A320, разбившегося в Альпах, так и руководитель энергокомпании не остановит турбину, выходящую за нормальные режимы работы — никакие корпоративные практики помочь здесь не в силах.

К счастью, современные технологии позволяют привнести качественное управление там, где раньше оно доступно не было. Уже в ближайшее время цифровизация даст возможность видеть реальную картину в режиме on-line. Более того, предсказывать ее.

Пока же надежность системы обеспечивается строгими нормативами и регламентами. В том числе, плановыми ремонтами оборудования. Но, к сожалению, этот инструмент начинает давать сбои: в условиях сокращающихся доходов компании зачастую оплачивают срочный (аварийный) ремонт за счёт сокращения бюджетов на плановое обслуживание. Эта ситуация похожа на попытку расплатиться с ипотекой, взяв микрозайм под 700% годовых.

Небольшие аварии становятся инструментом перераспределения бюджета. Если на что-то не дают денег, то всего лишь нужно, чтобы оно сломалось — и деньги сразу появятся.

Мы видим четкую взаимосвязь: ухудшение экономики станции или энергокомпании в целом приводит к экономии на всем, включая ремонтные программы. А это практически неизбежно ведет к авариям. Это не голословное утверждение – вот цифры Минэнерго России: годовые планы ремонтов турбо- и котлоагрегатов в прошлом году были выполнены только на 88,5%. Основная причина — перераспределение финансовых ресурсов из-за внеплановых (аварийных) ремонтов на другом оборудовании.

Если помножить недофинансирование ремонтов на падающие компетенции специалистов, возникают предпосылки к разного рода чрезвычайным происшествиям. В России за год в энергосистеме происходит порядка 4500 аварий разной тяжести. Из них около 60% — аварии на основном оборудовании.

На Рефтинской ГРЭС самая «молодая» турбина введена в 1980 году, ей 36 лет, первая турбина станции — на 10 лет старше. Проводилась ли на станции модернизация или замена основного оборудования? Я такого не помню. Так что простая логика подсказывает нам, что турбина возрастом 46 лет находится в зоне высокого риска. Впрочем, в этот раз легко отделались: предыдущая авария в 2006 году была гораздо тяжелее. Тогда из-за пожара часть станции выпала почти на два года, на восстановление потребовалось более 2 млрд рублей.

Проблема устаревания основного технологического оборудования энергоблоков имеет своё решение, называется оно просто — модернизация. Российские производители турбинных установок — Уральский турбинный завод и «Силовые машины» — уже давно вышли с соответствующими предложениями. Энергетике необходима государственная программа, аналогичная заканчивающейся сейчас программе ДПМ. Только стоимость ее реализации будет в разы меньше.

Посмотрите на цифры: удельная стоимость постройки нового энергоблока находится на уровне $2000 за 1 кВт: в расчет закладываются и фундамент, и стены, и сопутствующая инфраструктура. Если же проводится модернизация оборудования, то от этого мы избавлены — используется база уже существующей станции. Что кардинально снижает стоимость до $500-$600 за 1 кВт. При этом мы повышаем топливную эффективность, степень автоматизации, при необходимости увеличиваем мощность. По сути, это новое оборудование, более эффективное, более чистое.

За последние несколько лет мы сделали реконструкцию всего 14-ти энергоблоков — это при том, что турбин Уральского турбинного завода установлено порядка 800 штук. Где же спрос? Мы его ждём и, уверен, в скором времени дождёмся. Растёт износ и количество аварий. Делать это придётся так или иначе. И единственное, что хочется сказать: чем позже начать, тем дороже будет.

Источник: Rambler News Service