В 2022 год Уральский турбинный завод вошел с рекордным портфелем заказов. За счет чего завод намерен повысить эффективность, как машиностроители учитывают мировую низкоуглеродную повестку, о том, какие выходы видят из узких мест локализации производства на территории России, мы побеседовали с генеральным директором АО «Уральский турбинный завод» Дмитрием Александровичем Изотиным.

— Дмитрий Александрович, каково текущее состояние дел на Уральском турбинном заводе?

— У нас рекордный портфель заказов — более 30 млрд рублей! Завод обеспечен заказами на три с половиной года вперед. Чтобы выполнить текущие и перспективные задачи, мы должны ежегодно увеличивать собственное производство на 20%. Такая загрузка позволяет нам системно и качественно вести инвестиционную программу и бюджетирование, мы были готовы к увеличению числа производственных заказов.

Сейчас мы в основном работаем над заказами российских энергетиков, большая часть из которых это проекты по программе ДПМ-2. Доля экспорта в этом году в нашем портфеле снизилась. Но это вполне рыночная история: в 2015–2021 гг. мы выполнили очень крупные проекты в Казахстане, Монголии, Беларуси, тогда доля экспорта доходила до 65%. Сейчас на традиционных для УТЗ рынках экспорта наступил спад. Вместе с тем идет подготовка новых проектов, мы находимся в постоянном рабочем диалоге с нашими партнерами за рубежом. Уже с 2023 года число внешних проектов будет планомерно расти, и к 2025 году экспорт будет достигать 40% портфеля заказов.

— Какие перспективы вы видите для завода на внешних рынках?

— Безусловно, будем продолжать сотрудничество с традиционными для нас странами: Казахстаном, Беларусью, Монголией. В частности, имея за плечами успешный проект реконструкции Улан-Баторской ТЭЦ-4, мы ведем переговоры об участии в реконструкции еще одной станции — ТЭЦ-3, а также в других проектах Монголии. При этом мы хотим выйти и на дальний экспорт: у нас много наработок по Индии, Китаю, Индонезии, Восточной Европе. Есть запросы, ведем переговоры. Скажем, в прошлом году мы выполнили балансировку 4 роторов из Румынии. В этом году для этого же заказчика планируем поставить маслоохладители.

— Вопросы экологии в мировой повестке выходят на первое место. Вы учитываете в стратегии завода тренд на декарбонизацию?

— В ближайшей и средней перспективе в странах с централизованным отоплением альтернативы тепловым электростанциям нет. Поэтому правильно ставить вопрос не об отказе, а о достижении большей эффективности станций: снижении выбросов, использовании других видов топлива. Даже если мы заменим уголь на водород, или более близкий пример — мусор, мы не уйдем от паровых турбин. Поэтому наш вклад — во всех проектах достигать максимальной экономической эффективности энергоблоков. И мы это делаем во всех новых проектах.

Сейчас мы в основном работаем над заказами российских энергетиков, большая часть из которых это проекты по программе ДПМ-2.

Приведу еще пример новых технологий: сейчас мы вплотную занимаемся разработкой паровых турбин для работы в составе энергоблоков атомных станций «малой» мощности на реакторах типа РИТМ-200 и других модификаций. Россия в этом направлении впереди. Сейчас «Росатом» планирует в России построить плавучие блоки, а в Киргизии — АЭС «малой» мощности наземного исполнения. Для этих блоков мы будем предлагать свои лучшие разработки. Тем более у нас уже есть опыт: на атомных ледоколах проекта 22220 (новая серия ледоколов «Арктика», «Урал» и «Сибирь». — Прим. ред.) наши турбины и теплообменное оборудование работают как раз в составе блока реакторной установки РИТМ-200. Отмечу, оборудование, которое мы предлагаем, будет эффективно работать и на теплофикацию, это значит, что будет обеспечено производство и света, и тепла.

— Как заводу работается в рамках Постановления Правительства РФ № 719 от 1 октября 2015 года?

— По этому постановлению мы выполняем все проекты программы ДПМ, а это значительная часть нашего портфеля заказов. Мы делаем большую закупку заготовок и уже сейчас понимаем, что по заказам 2023–2024 годов мы не сможем получить заготовки от российских металлургов в тот срок, который нужен. Я уточню: это государственная программа ДПМ, то есть ни мы, ни энергетики не могут сдвинуть срок. Я уже молчу про цену этих заготовок, которая в два раза превышает цену литья и поковок наших зарубежных партнеров. Чтобы наши российские поставщики литья могли справиться быстро, мы зачастую вынуждены принимать максимально унифицированные конструктивные решения. Это тоже неправильно. Поэтому мы направили в Министерство промышленности и торговли обращение с предложением признать российской заготовку, если она изготовлена по конструкторской документации российского разработчика, прошла чистовую механическую обработку и конструктивную сварку (не «лечение» дефектов литья) на заводе — изготовителе турбины. Ведь в заготовке главное — конструкторская идея и финишные конструктивные механосварочные операции, а они на 100% российские!

Эта мера даст возможность закупать заготовки на открытом конкурентном рынке. Сегодняшний объем — это временный спрос, все это понимают: ДПМ закончится — спрос упадет. Никто не планирует строить новые литейные мощности. Очень спорным и, на мой взгляд, неэффективным является также разрешение, которое действовало до 1 января 2022 года, закупать заготовки за границей с условием черновой мехобработки в России. Ведь черновая механическая обработка и «лечение литья» это не самая высокотехнологичная операция.

Отмечу еще и долгосрочные последствия. Те зарубежные партнеры, с которыми мы работали по заготовкам, уже переориентируют свои мощности на другие рынки, другие направления. Поэтому кроме увеличения внутренних цен и сроков на заготовки в долгосрочной перспективе резко снизится экспортный потенциал чисто российских продуктов в понимании 719 ПП РФ. Здесь, очевидно, нужны изменения в диалоге со всем энергомашиностроительным сообществом.

— Расскажите об инвестиционной программе завода.

— Нас ждет очередное ускорение инвестиционной программы. Мы должны использовать возможности на фоне роста портфеля заказов и собственного выпуска продукции. В этом году мы планируем направить в обновление и расширение производства более 400 млн рублей — это почти в два раза больше, чем годом ранее. Достаточно большой перечень мероприятий инвестпрограммы — это и модернизация, и приобретение нового оборудования. Но самое главное, мы должны продолжить цифровую трансформацию предприятия. На первом этапе мы внедрили цифровой макет изделия: мы изменили философию проектирования, когда конструкторский проект из двухмерного не просто превратился в трехмерный, а изменилось содержание работы конструктора — классическое проектирование снизу-вверх заменено нисходящим проектированием сверху-вниз (подробнее в материале «ЭПР» № 15–16, август 2021 года). Сейчас цифровая трансформация будет продолжена. В инвестиционную программу мы заложили отдельный раздел с внушительной суммой на развитие IT-инфраструктуры.

Уже с 2023 года число внешних проектов будет планомерно расти, и к 2025 году экспорт будет достигать 40% портфеля заказов.

Подчеркну, цифровая трансформация это не про замену людей, это про организацию бизнес-процессов и информационных потоков на предприятии. Цифровой аудит, который мы провели в начале года, показал, что иногда каждая служба завода живет в своем мире, и единственным способом коммуникации между ними является совещание. Необходимо переходить на единое цифровое пространство, которое позволит решить задачу объективности и оперативности данных в режиме онлайн.

Должна быть единая интегрированная система планирования, учета рабочего времени, учета ППР, загруженности основного оборудования, контроля и нормирования техпроцессов, электронных сменно-суточных заданий и так далее. Вся оперативная информация должна поступать в центр управления предприятием, который объединит несколько служб и расположится в 5-м корпусе. Это даст прозрачность, точное планирование всех производственных заказов и прогнозирование загрузки оборудования, контроль за соблюдением технологии, возможность своевременно принимать корректирующие воздействия и предоставлять онлайн отчетность нашим уважаемым заказчикам.

— Как будут меняться бизнес-процессы на заводе?

— Стоит задача повысить эффективность по всем бизнес-процессам на 15–20%. Амбициозная цифра, поэтому мы будем постепенно и параллельно идти по всем процессам: от и до. Приведу пример быстрого эффективного решения: по итогам аудита процесса упаковки мы приняли решение заменить класс древесины, используемой для этих целей, что разрешается ГОСТами. И только на этом мы получим до 30% экономии, далее в ряде операций заменим доски на листовой материал, то есть плюсом добьемся еще 5–7% экономии. Также решено проработать возможность укрупнения мест для транспортировки, это также может дать эффект.

В работе еще более десятка программ улучшения эффективности в области закупок, логистики, производства, нормирования техпроцессов, мотивации наших сотрудников. На схеме предприятия мы формируем территории развития — это те участки и территории промышленной площадки, которые будут использоваться для развития нашего завода.

У нас есть глобальная цель: стать современным центром компетенций энергетического машиностроения. Мы не должны заниматься поиском людей, к нам на завод должна стоять очередь на трудоустройство. Ведь у завода очень большой ресурс, мы должны высвободить его и направить на развитие предприятия.

Источник: «Энергетика и промышленность России»